EpoxAcast™ 655

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Epoxy

Aluminiumgefülltes Epoxidharz für Formen und Muster, 

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Warning

H315 - Verursacht Hautreizungen.
H317 - Kann allergische Hautreaktionen verursachen.
H319 - Verursacht schwere Augenreizung.
H411 - Giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung.
€ 1.059,67

(€ 890,48 ohne 19% MwSt.)

Nicht auf Lager

Beschreibung

Dieses aluminiumgefüllte Epoxid-Werkzeugharz ist für die Herstellung von starren Formen, Matrizen, Vorrichtungen, Schablonen und Hauptmustern konzipiert. Es ist unerlässlich, wo Stärke, thermische Stabilität und Maßgenauigkeit erforderlich sind. Nach vollständiger Aushärtung erreicht es eine Shore-Härte von etwa 90 D, was zu einer harten, schlagfesten Oberfläche führt, die sich zum Bearbeiten, Bohren und Polieren eignet.

Das Harz wird als Basis geliefert und kann mit verschiedenen Epoxid-Härtern verwendet werden, um die Verarbeitungszeit anzupassen. Die Arbeitszeit (Topfzeit) reicht von etwa 30 Minuten bis 4 Stunden, abhängig vom gewählten Härter (Schnell, Mittel, Langsam oder Hochtemperatur). Die Aushärtezeit variiert typischerweise von 3 bis 24 Stunden bei Raumtemperatur, mit optionalen Nachhärtungszyklen, die verfügbar sind, um die Hitzebeständigkeit und mechanischen Eigenschaften zu verbessern.

Je nach Projektanforderungen kann die Part A Basis mit 101 SCHNELL, 102 MITTEL, 103 LANGSAM oder HT HOCHTEMP Härtern gemischt werden.

Der Aluminiumfüller bietet hervorragende Wärmeleitfähigkeit, geringe Schrumpfung und überlegene Maßstabilität, was ihn für Vakuumformwerkzeuge, Niederdruckspritzgussformen, Verbundwerkzeugaufbauten und Gießereimuster geeignet macht. Es bietet auch hohe Druckfestigkeit, gute Abriebfestigkeit und zuverlässige Leistung bei größeren Massenabgüssen, wenn eine ordnungsgemäße Mischung und Temperaturkontrolle beibehalten werden.

Anleitung

  • Mischen Sie das Harz mit dem ausgewählten Härter im angegebenen Verhältnis bis zur Gleichmäßigkeit. 
  • Wählen Sie den Härter, um die Arbeitszeit anzupassen (30 Min–4 Std).
  • Verfügbare Härter sind: H101 (schnell), H102 (mittel), H103 (langsam), HT (hohe Temp)
  • Auf saubere, trockene Oberflächen auftragen. 
  • Langsam gießen, um Lufteinschlüsse zu reduzieren. 
  • Die Arbeitszeit variiert je nach Härter; während der Aushärtung nicht stören. Die anfängliche Aushärtung erfolgt in 3–24 Stunden bei Raumtemperatur. 
  • Für beste Leistung die optionale Nachhärtung anwenden. 
  • Nach dem Aushärten (Shore D ~90) kann das Material bearbeitet, gebohrt oder poliert werden. 
  • Handschuhe tragen und für Belüftung sorgen.

Spezifikationen

Color Grey
Storage Temperature 73°F/23°C
Flexural Strength 7,660 psi
Flexural Modulus 1,403,000 psi
Shore D Hardness 90
Thermal Conductivity 0.675 W/(m*K)
Maximum Casting Volume 8,390 cm³
Maximum Heat Resistance 225°F/108°C
Mixed Viscosity (101, 102, 103 Hardener) 23,000 cps
Mixed Viscosity (HT Hardener) 12,000 cps
Specific Gravity (101, 102, 103 Hardener) 1.66 g/cc
Specific Gravity (HT Hardener) 1.64 g/cc
Specific Volume (101, 102, 103 Hardener) 16.7 cu. in./lb
Specific Volume (HT Hardener) 16.5 cu. in./lb
Ultimate Tensile Strength (101, 102, 103 Hardener) 4810 psi
Ultimate Tensile Strength (HT Hardener) 6,000 psi
Tensile Modulus (101, 102, 103 Hardener) 2,040,000 psi
Tensile Modulus (HT Hardener) 7,200,000 psi
Tensile Elongation (101, 102, 103 Hardener) 0.54%
Tensile Elongation (HT Hardener) 0.50%
Compressive Strength (101, 102, 103 Hardener) 12,500 psi
Compressive Strength (HT Hardener) 15,700 psi
Compressive Modulus (101, 102, 103 Hardener) 125,500 psi
Compressive Modulus (HT Hardener) 270,000 psi
Shrinkage (101, 102, 103 Hardener) 0.0006 in./in.
Shrinkage (HT Hardener) 0.001 in./in.
Heat Deflection Temperature (Room Temperature Cure) 135°F/57°C
Heat Deflection Temperature (Post Cured) 225°F/108°C
Verfügbar in Epoxy
Product Color Flexural Strength Flexural Modulus Specific Volume Specific Gravity Shrinkage Dielectric Strength Heat Deflection Temperature Volume Resistivity Compressive Strength Volume Resistance Tensile Elongation Tensile Modulus Compressive Modulus Mixed Viscosity Mixed Viscosity With HT Hardener Barcol Hardness Ultimate Tensile Strength Ultimate Tensile Strength With HT Hardener Tensile Modulus With HT Hardener Tensile Elongation With HT Hardener Flexural Strength With HT Hardener Flexural Modulus With HT Hardener Compressive Strength With HT Hardener Compressive Modulus With HT Hardener Shrinkage With HT Hardener Heat Deflection Temperature With HT Hardener Dielectric Constant At 60 Hz Dielectric Constant At 1 KHz Color With HT Hardener Storage Temperature Shore D Hardness Thermal Conductivity Maximum Casting Volume Maximum Heat Resistance Mixed Viscosity (101, 102, 103 Hardener) Mixed Viscosity (HT Hardener) Specific Gravity (101, 102, 103 Hardener) Specific Gravity (HT Hardener) Specific Volume (101, 102, 103 Hardener) Specific Volume (HT Hardener) Ultimate Tensile Strength (101, 102, 103 Hardener) Ultimate Tensile Strength (HT Hardener) Tensile Modulus (101, 102, 103 Hardener) Tensile Modulus (HT Hardener) Tensile Elongation (101, 102, 103 Hardener) Tensile Elongation (HT Hardener) Compressive Strength (101, 102, 103 Hardener) Compressive Strength (HT Hardener) Compressive Modulus (101, 102, 103 Hardener) Compressive Modulus (HT Hardener) Shrinkage (101, 102, 103 Hardener) Shrinkage (HT Hardener) Heat Deflection Temperature (Room Temperature Cure) Heat Deflection Temperature (Post Cured) Cure Time Specific Gravity Specific Volume Tensile Strength Tensile Modulus Compressive Strength Compressive Modulus Flexural Strength Shrinkage Heat Deflection Temp Tensile Elongation Flexural Modulus Mixed Viscocity Mix Ratio By Weight Pot Life Shore D Hardness Mixed Viscocity Cure Time Pot Life Mix Ratio By Weight Tensile Strength Heat Deflection Temp Refractive Index Refractive Index Ultimate Tensile Ultimate Tensile
EpoxAcast™ 650 Off-White 5,890 PSI 710,000 PSI 18.22 cu. in./lb 1.52 g/cc 0.001 in/in 404 V/mil 129°F / 54°C >3.59E+15 ohm cm 16,350 PSI >5.42E+11 ohm 0.42% 1,503,000 PSI 142,600 PSI 7,000 CPS 5,000 CPS 93.000000 6,000 PSI 6,900 PSI 1,079,000 PSI 0.82% 10,850 PSI 775,000 PSI 15,980 PSI 134,400 PSI 0.007 in/in 187°F / 86°C 5.300000 5.080000 Black - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
EpoxAcast™ 655 Grey 7,660 psi 1,403,000 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 73°F/23°C 90 0.675 W/(m*K) 8,390 cm³ 225°F/108°C 23,000 cps 12,000 cps 1.66 g/cc 1.64 g/cc 16.7 cu. in./lb 16.5 cu. in./lb 4810 psi 6,000 psi 2,040,000 psi 7,200,000 psi 0.54% 0.50% 12,500 psi 15,700 psi 125,500 psi 270,000 psi 0.0006 in./in. 0.001 in./in. 135°F/57°C 225°F/108°C - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
EpoxAcast™ 670 HT Beige 11,000 psi 254,000 psi 20.51 cu. in./lb. 1.15 g/cc 0.002 in. / in. - - - 13,000 psi - 0.65 % 332,000 psi 101,400 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 90 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - <p>Twenty Four Hours Followed By Post Cure</p > 1.15 g/cc 20.51 cu. in./lb. 4,500 psi 332,000 psi 13,000 psi 101,400 psi 11,000 psi 0.002 in. / in. 350 °F 0.65 % 254,000 psi 6,000 cps 100A:16B 3 h. 90 6,000 cps <p>Twenty Four Hours Followed By Post Cure</p > 3 h. 100A:16B 4,500 psi 350 °F - - - -
EpoxAcast™ 690 Clear 10,980 psi 410,000 psi 25 cu. in./lb. 1.10 g/cc 0.002 in. / in. - - - 9,610 psi - 1.8 % 572,000 psi 91,300 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 80 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 24 h. 1.10 g/cc 25 cu. in./lb. 6,630 psi 572,000 psi 9,610 psi 91,300 psi 10,980 psi 0.002 in. / in. 115 °F 1.8 % 410,000 psi 280 cps 100A:30B 5 h. 80 280 cps 24 h. 5 h. 100A:30B 6,630 psi 115 °F 1.565 nm 1.565 nm - -
EpoxAcast™ 692 Deep Pour Clear 6,780 psi 203,000 psi 25.7 cu. in./lb. 1.08 g/cc 0.007 in. / in. - - - 5,777 psi - 3.1 % 378,000 psi 82,000 psi - - - - - - - - - - - - - - - - - 80 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.08 g/cc 25.7 cu. in./lb. - 378,000 psi 5,777 psi 82,000 psi 6,780 psi 0.007 in. / in. 100 °F 3.1 % 203,000 psi 370 cps 100A:40B 12 h. 80 370 cps - 12 h. 100A:40B - 100 °F 1.5372 nm 1.5372 nm 4,585 psi 4,585 psi
EpoxAcast™ Hardener - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

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